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各種拋丸除銹設備在線(xiàn)材表面清理中的應用
1 拋丸除銹原理
采用物理打擊方式, 利用拋射丸粒打擊線(xiàn)材表面, 使附著(zhù)在線(xiàn)材表面的氧化皮脫落, 達到表面清理的目的。線(xiàn)材進(jìn)入拋丸區域時(shí), 經(jīng)過(guò)拋丸器高速旋轉拋射出來(lái)定量的彈丸密集擊打在線(xiàn)材表面, 對線(xiàn)材表面進(jìn)行強力沖擊和摩擦, 使其表面氧化皮、銹層及其他黏著(zhù)的污物迅速被擊打、脫落, 線(xiàn)材獲得一定粗糙度的光潔表面, 達到清除表面氧化皮的目的。
1.2 拋丸設備結構
由于拋丸丸粒是高速拋射, 所以整個(gè)拋丸清理過(guò)程必須在一個(gè)封閉的裝置內進(jìn)行。一般的拋丸除銹設備由拋丸機主機、除塵裝置及線(xiàn)材輸送裝置等組成。拋丸機主機包括拋丸室、彈丸循環(huán)輸送機構、拋丸器等。拋丸室 (清理室) 是由鋼結構件焊接而成, 內壁襯有耐磨防護板形成分區內置結構;彈丸循環(huán)輸送機構由置于清理室底部的螺旋輸送、提升機、彈丸分離機構及彈丸流量調整裝置等組成;拋丸器由溜丸管、分丸輪、定向套及葉輪裝置等組成, 按照所需清理的線(xiàn)材規格組距、進(jìn)料形式, 為達到全表面無(wú)死角的拋丸要求設計確定拋丸器的數量及布置。
1.3 拋丸設備工作原理
拋丸過(guò)程中, 經(jīng)彈丸流量調整裝置定量供給的彈丸連續不斷地由溜丸管進(jìn)入分丸輪, 分丸輪與葉輪同步高速旋轉, 彈丸經(jīng)定向套上狹口無(wú)沖擊地被分配到每一個(gè)葉輪的葉片上并被加速后高速拋出。狹口的位置可通過(guò)轉動(dòng)定向套進(jìn)行調整以決定彈丸流的拋射帶方向, 實(shí)際的彈丸流量根據電機負荷由電流表測出。
散落下來(lái)的彈丸、粉塵及被擊打脫落的線(xiàn)材表面氧化皮等混合物經(jīng)螺旋輸送機匯集于提升機下部, 再提升到機器上部的分離器進(jìn)行篩選后, 純凈彈丸落入儲料斗中, 實(shí)現循環(huán)使用。拋丸產(chǎn)生的粉塵, 由抽風(fēng)管送向除塵系統凈化處理后, 達到環(huán)保要求的粉塵被排放到大氣中, 由于粉塵均為顆粒狀物, 僅需選擇合適的布袋除塵器即可達標排放。
2 線(xiàn)材拋丸方式
2.1 整捆拋丸
線(xiàn)材在拋丸清理過(guò)程中, 整捆線(xiàn)材作“上下起伏+左右擺動(dòng)+正反旋轉”的復合動(dòng)作, 使得整捆線(xiàn)材的每一根線(xiàn)材的全部外表面均能處于彈丸的拋射范圍內, 受到彈丸束的有效打擊, 拋丸室一般配置不同角度和不同斷面位置布置的6~8臺拋丸器, 電機功率22~30 k W。彈丸拋射在整捆線(xiàn)材的外圈, 并拋射到線(xiàn)材與線(xiàn)材間經(jīng)起伏擺動(dòng)產(chǎn)生的間隙中, 完成對每圈線(xiàn)材的全面覆蓋。
這種方式的拋丸清理效果受線(xiàn)材直徑影響較大。線(xiàn)材直徑越小 (小于10 mm) , 依靠線(xiàn)材起伏擺動(dòng)產(chǎn)生的間隙越小, 導致成捆線(xiàn)材內圈的除銹效果越差, 氧化皮局部殘留不受控制, 還會(huì )造成線(xiàn)材表面的硬度不均勻, 被充分拋丸的表面極易被氧化, 生成一層薄薄的表面氧化膜, 以至于影響線(xiàn)材后續磷化處理工序中的鈍化層, 因此, 線(xiàn)材整捆拋丸不能與拉絲機聯(lián)線(xiàn)使用, 也不能完全替代傳統酸洗工藝。
2.2 成組多線(xiàn)拋丸
成組多線(xiàn)拋丸工藝流程:放卷→熱處理→水淬→空冷→多根拋丸處理 (原酸洗工位) →磷化→收卷。
拋丸室一般在不同角度不同斷面布置4~6臺拋丸器, 電機功率18.5~22 k W, 彈丸拋射的扇形面覆蓋線(xiàn)材通過(guò)的整個(gè)寬度, 目前一次最多可同時(shí)處理17根線(xiàn)材。這種方式的線(xiàn)材拋丸處理效果對每根線(xiàn)材都是全覆蓋的, 無(wú)死角, 處理效果好、效率高, 可以達到傳統酸洗去除線(xiàn)材表面氧化皮的效果。成組多線(xiàn)拋丸適合與熱處理設備相結合, 組成聯(lián)合生產(chǎn)線(xiàn)。
2.3 單線(xiàn)拋丸
線(xiàn)材經(jīng)過(guò)開(kāi)卷、放線(xiàn)、預矯直以單根形式進(jìn)行拋丸處理, 拋丸室一般在不同角度不同斷面布置4臺拋丸器, 電機功率11~22 k W, 彈丸拋射可完全均勻覆蓋線(xiàn)材的整個(gè)圓周表面, 是目前較為廣泛應用的線(xiàn)材表面處理 (拋丸除銹) 形式。
這種形式的線(xiàn)材拋丸表面處理方式, 表面質(zhì)量均勻統一、處理效果好, 在實(shí)際生產(chǎn)中去除線(xiàn)材表面氧化皮的效果較好, 設備操作簡(jiǎn)便, 生產(chǎn)過(guò)程中可通過(guò)調整丸粒量大小和拋射速度 (拋丸器轉速) 來(lái)固化操作參數, 避免酸洗工藝帶來(lái)的缺陷 (如過(guò)酸洗) 。
采用物理打擊方式, 利用拋射丸粒打擊線(xiàn)材表面, 使附著(zhù)在線(xiàn)材表面的氧化皮脫落, 達到表面清理的目的。線(xiàn)材進(jìn)入拋丸區域時(shí), 經(jīng)過(guò)拋丸器高速旋轉拋射出來(lái)定量的彈丸密集擊打在線(xiàn)材表面, 對線(xiàn)材表面進(jìn)行強力沖擊和摩擦, 使其表面氧化皮、銹層及其他黏著(zhù)的污物迅速被擊打、脫落, 線(xiàn)材獲得一定粗糙度的光潔表面, 達到清除表面氧化皮的目的。
1.2 拋丸設備結構
由于拋丸丸粒是高速拋射, 所以整個(gè)拋丸清理過(guò)程必須在一個(gè)封閉的裝置內進(jìn)行。一般的拋丸除銹設備由拋丸機主機、除塵裝置及線(xiàn)材輸送裝置等組成。拋丸機主機包括拋丸室、彈丸循環(huán)輸送機構、拋丸器等。拋丸室 (清理室) 是由鋼結構件焊接而成, 內壁襯有耐磨防護板形成分區內置結構;彈丸循環(huán)輸送機構由置于清理室底部的螺旋輸送、提升機、彈丸分離機構及彈丸流量調整裝置等組成;拋丸器由溜丸管、分丸輪、定向套及葉輪裝置等組成, 按照所需清理的線(xiàn)材規格組距、進(jìn)料形式, 為達到全表面無(wú)死角的拋丸要求設計確定拋丸器的數量及布置。
1.3 拋丸設備工作原理
拋丸過(guò)程中, 經(jīng)彈丸流量調整裝置定量供給的彈丸連續不斷地由溜丸管進(jìn)入分丸輪, 分丸輪與葉輪同步高速旋轉, 彈丸經(jīng)定向套上狹口無(wú)沖擊地被分配到每一個(gè)葉輪的葉片上并被加速后高速拋出。狹口的位置可通過(guò)轉動(dòng)定向套進(jìn)行調整以決定彈丸流的拋射帶方向, 實(shí)際的彈丸流量根據電機負荷由電流表測出。
散落下來(lái)的彈丸、粉塵及被擊打脫落的線(xiàn)材表面氧化皮等混合物經(jīng)螺旋輸送機匯集于提升機下部, 再提升到機器上部的分離器進(jìn)行篩選后, 純凈彈丸落入儲料斗中, 實(shí)現循環(huán)使用。拋丸產(chǎn)生的粉塵, 由抽風(fēng)管送向除塵系統凈化處理后, 達到環(huán)保要求的粉塵被排放到大氣中, 由于粉塵均為顆粒狀物, 僅需選擇合適的布袋除塵器即可達標排放。
2 線(xiàn)材拋丸方式
2.1 整捆拋丸
線(xiàn)材在拋丸清理過(guò)程中, 整捆線(xiàn)材作“上下起伏+左右擺動(dòng)+正反旋轉”的復合動(dòng)作, 使得整捆線(xiàn)材的每一根線(xiàn)材的全部外表面均能處于彈丸的拋射范圍內, 受到彈丸束的有效打擊, 拋丸室一般配置不同角度和不同斷面位置布置的6~8臺拋丸器, 電機功率22~30 k W。彈丸拋射在整捆線(xiàn)材的外圈, 并拋射到線(xiàn)材與線(xiàn)材間經(jīng)起伏擺動(dòng)產(chǎn)生的間隙中, 完成對每圈線(xiàn)材的全面覆蓋。
這種方式的拋丸清理效果受線(xiàn)材直徑影響較大。線(xiàn)材直徑越小 (小于10 mm) , 依靠線(xiàn)材起伏擺動(dòng)產(chǎn)生的間隙越小, 導致成捆線(xiàn)材內圈的除銹效果越差, 氧化皮局部殘留不受控制, 還會(huì )造成線(xiàn)材表面的硬度不均勻, 被充分拋丸的表面極易被氧化, 生成一層薄薄的表面氧化膜, 以至于影響線(xiàn)材后續磷化處理工序中的鈍化層, 因此, 線(xiàn)材整捆拋丸不能與拉絲機聯(lián)線(xiàn)使用, 也不能完全替代傳統酸洗工藝。
2.2 成組多線(xiàn)拋丸
成組多線(xiàn)拋丸工藝流程:放卷→熱處理→水淬→空冷→多根拋丸處理 (原酸洗工位) →磷化→收卷。
拋丸室一般在不同角度不同斷面布置4~6臺拋丸器, 電機功率18.5~22 k W, 彈丸拋射的扇形面覆蓋線(xiàn)材通過(guò)的整個(gè)寬度, 目前一次最多可同時(shí)處理17根線(xiàn)材。這種方式的線(xiàn)材拋丸處理效果對每根線(xiàn)材都是全覆蓋的, 無(wú)死角, 處理效果好、效率高, 可以達到傳統酸洗去除線(xiàn)材表面氧化皮的效果。成組多線(xiàn)拋丸適合與熱處理設備相結合, 組成聯(lián)合生產(chǎn)線(xiàn)。
2.3 單線(xiàn)拋丸
線(xiàn)材經(jīng)過(guò)開(kāi)卷、放線(xiàn)、預矯直以單根形式進(jìn)行拋丸處理, 拋丸室一般在不同角度不同斷面布置4臺拋丸器, 電機功率11~22 k W, 彈丸拋射可完全均勻覆蓋線(xiàn)材的整個(gè)圓周表面, 是目前較為廣泛應用的線(xiàn)材表面處理 (拋丸除銹) 形式。
這種形式的線(xiàn)材拋丸表面處理方式, 表面質(zhì)量均勻統一、處理效果好, 在實(shí)際生產(chǎn)中去除線(xiàn)材表面氧化皮的效果較好, 設備操作簡(jiǎn)便, 生產(chǎn)過(guò)程中可通過(guò)調整丸粒量大小和拋射速度 (拋丸器轉速) 來(lái)固化操作參數, 避免酸洗工藝帶來(lái)的缺陷 (如過(guò)酸洗) 。
表面上看, 單根拋丸效率較低, 但可根據后續的工藝要求通過(guò)提高線(xiàn)材的輸送速度來(lái)保持較高的生產(chǎn)效率。這種形式的拋丸機還可直接與拉絲機或倒立式拉絲機組成聯(lián)合生產(chǎn)線(xiàn), 是無(wú)酸洗無(wú)磷化“精準拋丸”的首選配制。
我們希望能為您提供更多的表面處理設備，聯(lián)系電話(huà)：13861447321
以上新聞內容由無(wú)錫泰源記者撰稿報道，如有雷同純屬巧合。無(wú)錫泰源機器制造有限公司，無(wú)錫拋丸機、無(wú)錫光飾機、無(wú)錫研磨機、無(wú)錫砂帶機領(lǐng)軍企業(yè)。
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